丁腈橡胶

广义而言，丁腈橡胶是指双烯类化合物和乙烯基腈化物的共聚物，而一般情况下是指1，3-丁二烯和丙烯腈的乳液无规共聚物。丁腈橡胶对汽油和脂肪烃油类有优良的耐溶胀性能，其耐油性随着丙烯腈含量的提高而提高，但同时耐寒性下降。不溶于羟基化合物和酸中，其常用溶剂是芳香烃、氯代烃、酮、酯和硝基烷烃。丁腈橡胶耐磨、气密性及化学稳定性好，并有较宽的使用温度范围。
丁腈橡胶主要由1，3-丁二烯与丙烯腈乳液共聚生产，采用氧化还原引发体系，乳化剂则主要使用阴离子表面活性剂，生产流程则分高温 (硬丁腈) 和低温 (软丁腈) 两种： 高温法主要用过硫酸盐作氧化剂，低温法的引发剂也可采用有机过氧化物或偶氮化合物等。丁腈橡胶除了用作电绝缘和耐油材料外，主要与酚醛、环氧、醇酸等树脂配合制成高强度、高耐油性和具有良好回弹性的高性能复合粘合剂，具有广泛的用途，也可用在合成皮革、织物涂布、造纸等行业，或用作橡胶专用不抽出增塑剂及热固性塑料加工改性剂等。
根据丁腈橡胶的聚合温度，可分为高温 (25～50℃) 和低温 (-5℃) 两种。由于低温聚合时，分子排列比较规整，加工性能及硫化胶的物理机械性能较好，所以商品丁腈橡胶一般都是低温聚合的产品。丁腈橡胶的丙烯腈含量为15%～50%。随着丙烯腈含量的增加，耐油性、耐磨性和机械强度提高，但耐寒性、伸长率、弹性下降。主要用于制造各种耐油橡胶制品。丁腈橡胶在生产及加工过程中的毒作用，主要取决于基本原料及中间体(乙炔、丙烯、氨、正丁烷、正丁烯、乙烯、乙醇)、单体(丁二烯、丙烯腈)、助剂及添加剂(乳化剂：二丁基萘磺酸钠、活化剂：三乙酸胺，引发剂：过硫酸钾，终止剂：对苯二酚)等的毒作用。皮肤损害较常见，其中尤以皮炎和湿疹最多见，可为原发性刺激，也可表现为过敏。对人体慢性影响，最常见的有神经衰弱综合征、植物神经功能紊乱等。通用型丁腈橡胶是由丁二烯与丙烯腈单体乳液聚合成的合成橡胶。1937年德国I.G.Farben公司首先研制成功。由于凝胶成分多，门尼粘度高，不易加工，称硬丁腈橡胶。20世纪50年代后期，采用氧化还原引发体系，聚合温度降为5～8℃，凝胶和门尼粘度下降，不经预塑炼即可混炼加工，称软丁腈橡胶。丁腈橡胶性能与丙烯腈含量有关，丙烯腈含量为15%～45%，以18%、26%、40%丙烯腈含量的丁腈胶综合性能最好，分别称丁腈-18、丁腈-26、丁腈40，是用途最广、产量最多的三种丁腈胶。丙烯腈含量增加，胶料的耐热、耐矿物油性能提高，而低温性能降低。如丁腈-40能耐温150℃、耐芳烃含量高的燃油，但脆性温度仅-26℃;丁腈-18胶耐温仅120℃，耐油性较差，但脆性温度为-52℃。丁腈橡胶的弹性和耐寒性不如天然和丁苯橡胶，耐候性较差，但耐热和耐矿油性较好，可长期在120～150℃的矿油介质中工作，主要用于制造在石油基油料中工作的橡胶制品，如航空软油箱、输油耐压胶管及模压密封件等。
以上信息由ChemicalBook的Andy编辑整理丁腈橡胶是一种使用最广泛的耐油性合成橡胶。淡黄色。相对密度0.91～0.986。由丁二烯和丙烯腈乳液共聚而得。根据丁腈橡胶的聚合温度，可分为高温 (25～50℃) 和低温 (-5℃) 两种。由于低温聚合时，分子排列比较规整，加工性能及硫化胶的物理机械性能较好，所以商品丁腈橡胶一般都是低温聚合的产品。丁腈橡胶的丙烯腈含量为15%～50%。随着丙烯腈含量的增加，耐油性、耐磨性和机械强度提高，但耐寒性、伸长率、弹性下降。主要用于制造各种耐油橡胶制品。为了改进通用型丁腈橡胶的性能，近来各国相继生产了特殊型丁腈橡胶。
(1)氢化丁腈橡胶：氢化丁腈橡胶由腈基、亚甲基链和少量C=C双键组成。饱和的亚甲基链赋予氢化聚合物优异的橡胶弹性、耐热性、耐老化性和低温屈挠性，而腈基赋予耐油性。
(2)聚稳丁腈橡胶：它是丁二烯、丙烯腈与聚合型防老剂通过乳液聚合而制得。防老剂是与聚合物结合，延长了制品的使用寿命。
(3)羧基丁腈橡胶：近年来通过引入丙烯酸或甲基丙烯酸等不饱和酸作为第三单体，制得羧基化丁腈橡胶，可增加耐溶剂性，并扩大了硫化剂的范围。例如，可以单独使用氧化锌或二元胺来进行硫化。若采用卤代烷基铝和三氯氧钒(或四氯化钛)作催化剂，还可制得交替共聚丁腈橡胶，可改善弹性，抗张强度也可提高 1.5～2倍，而耐油性能并不下降。羧基丁腈橡胶是丁二烯、丙烯腈和有机酸(丙烯酸或甲基丙烯酸)三元共聚合制得的。由于引进羧基增加了极性，提高了耐油性和拉伸强度，改进了耐磨性和撕裂强度，且有良好的黏着性和耐老化性。
(4)液体丁腈橡胶：液体丁腈胶有两种类型，一类是低分子量的丁二烯和丙烯腈共聚物;另一类是含有端基(羧基或硫醇基)的低分子量液体丁腈橡胶。其主要用途是作固体丁腈橡胶的增塑剂。这种增塑剂不会被油抽出而影响制品的性能。广泛用于制造各种耐油垫圈、垫片、胶管、飞机油箱、软包装、印染胶辊、电缆材料和胶粘剂等